フェロシリコンを大容量のサブマージアーク炉で製錬すると、炉の状態がベタベタになり、長時間炉の状態を完全に元に戻すことができなくなります。 このとき、スラグの除去を容易にし、電極を深く挿入できるようにするために石灰を加えて処理することで、るつぼが大きくなり、炉の温度が上昇します。
電流が大きく変動する場合は、電極が上昇し続けないように、電極を安定させるために石灰を追加できます。
ライムの加え方：
焼結品質の良い石灰と適切なブロックサイズを選択し、炉の状態を調整するために一度に200〜300キログラムを追加する必要があります。 この方法ではすぐに結果が得られます。 バッチ材料に 5 ～ 10 キログラムの石灰を追加することもでき、これもより良い結果をもたらします。
炉の状態が正常になったら、石灰の添加を停止する必要があります。
シリカ中のシリカは、融点が 1710 度の酸性酸化物です。 石灰に含まれる酸化カルシウム (CaO) は、融点 2570 度のアルカリ性酸化物です。 炉内の高温条件下では、これら 2 つの化合物が反応して、CaO、SiO2 およびその他の中性化合物などの低融点化合物が生成されます。 スラグの融点は1450-1550度まで低下し、スラグの排出が容易になります。 クリックして確認し、るつぼを展開します。 炉の状態が改善されました。
コークス中の灰分が多すぎる、またはシリカ表面の土壌が多すぎるために炉内にスラグが多すぎる場合は、石灰を加えて酸化カルシウムおよび酸化アルミニウムと反応させて、3CaO・Al2O3などのアルミン酸カルシウムを形成します。スラグの融点が下がり、スラグの除去が容易になります。
実際の経験によれば、製錬中に石灰が添加されることが多く、次のような悪影響があります。
1. スラグの流動性を高めるために石灰が添加されることが多く、これにより炉の温度が上昇し、出銑口や溶鉄が飽和したインゴット鋳型を著しく侵食・侵食します。 タップ穴の焼損や漏水事故も発生する可能性があります。
2. 炉内で低融点のスラグを形成するために石灰が添加されることが多く、これにより電極が洗い流され、電極の消耗が加速され、電極の焼結速度よりも電極の消耗が速くなります。 電極の作動端が短くなると、電極を時間通りに下げることができなくなり、通常の動作に影響します。
3. ライムがよく加えられます。 電極が深く挿入され、炉の温度が上昇すると、装入物中の酸化カルシウムがより多く還元されます。 発生したカルシウムはフェロシリコン中に侵入し、フェロシリコンの品質に影響を与えます。 カルシウムの比重は１．５であり、シリコンの比重よりも小さい。 フェロシリコン中のカルシウム含有量が高すぎる場合、画像は比重法を使用してシリコン含有量の精度を分析します。
4. 石灰の頻繁な添加は必然的により多くの熱を消費し、スラグの量の増加はフェロシリコンの生産量と原単位の電力消費指数に影響を与えます。
5. 溶銑温度が高い場合、石灰石を添加することは炉の状態を対処する手段ではありますが、高出力化や消費電力削減の根本的な対策とはなりません。
